Consideraciones materiales para su gestión de operaciones
horario principal de una empresa se centra en la creación del producto o de la prestación del servicio de que una empresa está en el negocio de vender. La buena gestión de las operaciones es esencial. Esta mercancía a menudo requiere materiales y procesos, y la colección de piezas y la actividad puede llegar a ser complicado muy rápidamente.
Recopilar información para el sistema
Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) es un sistema de información computarizado diseñado para ayudar a controlar el orden y la programación de los componentes, piezas y materias primas que componen el producto final de una empresa. La demanda de estos componentes se refiere a menudo como demanda dependiente debido a que la cantidad demandada depende de la demanda del consumidor por el producto final.
Un sistema MRP requiere estas entradas principales:
Maestro programa de producción: El programa maestro muestra la cantidad y el momento de un producto específico para ser entregados a los clientes durante un período específico de tiempo.
Estructura del producto: Este diagrama muestra todas las entradas necesarias para producir el producto. También puede mostrar orden de montaje.
Lista de materiales (BOM): Esta entrada es una lista de todos los elementos necesarios para producir un producto final. Es muy parecido a la lista de los ingredientes de una receta.
registro de inventario: Recuentos de toda la materia prima, piezas, subconjuntos (conjuntos parciales), y conjuntos para cada período de tiempo se incluyen en esta entrada. Estos son los puntos de datos primarios contenidos en este archivo:
necesidades brutas: La demanda total de la partida durante el período de tiempo
Video: Administración de almacenes 13 - Proceso de Recepción de Materiales Parte 1
recibos programados: Las órdenes que se han colocado, pero aún no recibidas, a menudo referidos como ordenes abiertas
Esperado de los inventarios a mano: Una estimación del inventario que está en la mano
requerimientos netos: cantidad real que se necesita
Video: TRABAJO FINAL DE GESTION TACTICA DE OPERACIONES - UPN 2016
recibos previstas: Cantidad que se espera recibir
liberaciones previstas: Cantidad espera que sea ordenada
Para MRP, también debe conocer la esperada tiempo de espera, el tiempo entre el pedido de piezas y su entrega.
Video: gestion de operaciones
Los resultados del sistema
El sistema MRP toma el programa maestro de producción, la estructura del producto, lista de materiales, registro de inventario y la información de tiempo de entrega y crea un plan de necesidades de material para cada elemento. El proceso comienza con el número de productos finales deseados en cualquier período dado. El software utiliza la estructura del producto y la lista de materiales para determinar la cantidad de cada conjunto y subconjunto se necesitan - y cuando - para hacer el producto final.
El uso de los niveles actuales de inventario, el sistema proporciona el personal de fabricación con un comunicado de trabajo, lo que señala el número de elementos que necesitan para producir realidad. Este proceso se repite hasta el nivel de materia prima.
Si necesita 100 automóviles en la semana 7 y 120 en la semana 8, el sistema MRP estalla el programa maestro en planes separados para el automóvil, los conjuntos de ejes, los subconjuntos, y las ruedas.
Video: Gestión de operaciones
La empresa necesita 100 automóviles en la semana 7. Debido a que la compañía tiene un tiempo de espera de una semana, se necesita para liberar los materiales requeridos en la planta durante la semana 6, lo que significa que 200 conjuntos de ejes deben estar dispuestos en este momento. Teniendo en cuenta el tiempo de espera de una semana para producir un conjunto de eje, la empresa debe liberar el material necesario para producir los conjuntos en la semana 5.
Observe que la producción de un subconjunto de toma 3 semanas, lo que la empresa debe liberar materiales para 200 subconjuntos de eje en la semana 2. Por las mismas razones, se necesita para liberar materiales para 400 ruedas en la semana 1. Estos cálculos se repiten para los 120 coches necesarios en 8 semanas, aunque, debido al aumento del 20 por ciento de la demanda, todas las cantidades crecer en un 20 por ciento.
MRP informes hace que sea rápido y fácil para un gerente de operaciones para ver el tiempo necesario para las operaciones futuras. Por ejemplo, si va a administrar las operaciones de subensamblaje del eje, se sabe que en la semana 2 que necesita para comenzar la producción de los 200 subconjuntos necesarios para una entrega de semana 5 a la zona de montaje del eje.
Tomar los datos de planificación de necesidades en el piso de la fábrica
MRP libera la materia prima a la planta de producción, según sea necesario, pero no planifica los recursos individuales (máquinas y personas) necesarios para producir el producto. Programación de trabajos puede ser problemático cuando se requieren recursos específicos para varios productos o puestos de trabajo. ¿Qué trabajos se programa por primera vez?
Existen varios métodos para priorizar trabajos están disponibles. Estas son algunas de las opciones más comunes:
Primero en llegar, primero en ser servido (FCFS): procesar los trabajos en el orden en que llegan. También conocido como primero en entrar primero en salir (FIFO).
menor tiempo de operación (SOT): Comenzar con el trabajo que tiene el tiempo de procesamiento más corto.
fecha de vencimiento más antiguo primero (EDD): Comenzar con el trabajo que tiene la mayor brevedad requerida.
método de la relación crítica (CR): Calcular el tiempo restante hasta la fecha de vencimiento y se divide por el tiempo total de procesamiento restante. Comenzar con el trabajo con la proporción más pequeña.
Las métricas que se utilizan para evaluar las ventajas de cada método de programación incluyen el tiempo de flujo y la tardanza trabajo. Tiempo de flujo es la longitud de tiempo que un trabajo pasa en la instalación. Incluye no sólo el tiempo de procesamiento, sino también el tiempo de espera del trabajo a procesar. Calcular tardanza trabajo como la diferencia entre la fecha de finalización real y la fecha de vencimiento.
Desafortunadamente, no hay un método es mejor que los otros en todas las circunstancias. Evaluar todos los métodos para cada serie de puestos de trabajo para encontrar el mejor enfoque para una situación dada.