Cómo crear un VSM para una iniciativa de seis sigma

Video: Lean six sigma: Value stream mapping

Procedente de la fabricación japonesa, otro formato de mapeo de procesos tiene sus ventajas para una Iniciativa de Seis Sigma. Se llama un mapa de flujo de valor y, a menudo se abrevia simplemente como VSM. A VSM correctamente construido proporciona la penetración en el proceso de extremo a extremo de manera que ningún otro método hace.

Video: Mapa de la cadena de valor Value Stream Map (VSM). Definición y plantillas.© UPV

He aquí un rápido resumen del proceso de creación:

Montar un equipo multi-funcional que tiene representantes de todas las áreas de su proceso.
Considere el cliente.
Dibuje el cliente en la parte superior derecha de la VSM y capturar los eventos o señales que desencadenan el inicio del proceso.
Capturar los pasos del proceso.
Agregue la línea de tiempo del proceso.
Resumir las métricas operativas clave para su proceso en la VSM.
Identificar oportunidades de mejora.

Obtener el aporte del equipo

Debido a VSM de un alcance de extremo a extremo, es necesario obtener la opinión de un amplio conjunto de dominios: planificación de la producción, la cadena de suministro, inventario / almacenes, fabricación, transporte, y así sucesivamente. Incluyendo todas estas entradas es fundamental para la creación de una VSM precisa y útil.

Comience con el cliente

Después de recoger las entradas, considerar al cliente. Se puede ver el “cliente producto” arrastrado hacia la parte superior derecha. Pregúntese lo que hace el cliente para señalar la necesidad de iniciar el proceso. Cualquiera que sea el impulso es, el cliente siempre tiene algo para empezar a rodar la pelota.

Dibuje el cliente en la parte superior derecha de la VSM y comenzar por la captura de los eventos o señales que desencadenan el inicio del proceso.

Para seguir las convenciones típicas de VSM, usar líneas finas, sólidas para indicar señales o el flujo de información en su proceso. Utilice líneas continuas gruesas para designar el flujo de material externo, como de un proveedor. Y el uso de líneas de puntos gruesos para documentar el material o flujo que se produce dentro de su organización.

Se puede ver un pedido de un cliente que se dirige en primer lugar al control de producción. control de la producción, a su vez, envía las previsiones y pedidos de material semanales a los proveedores. En un camino paralelo de la cadena de valor, el supervisor de la producción también recibe una señal de control de la producción y envía instrucciones de producción diaria para cada uno de los pasos del proceso.

Capturar los pasos del proceso

Luego, si desea capturar los pasos del proceso. Por lo general, se coloca el estado en que está pasos de proceso internos en la parte inferior de la VSM en una disposición horizontal. Estas etapas están designadas por los bloques con las medidas característicos para cada paso. Captar la mayor cantidad de información posible sobre cada paso, incluyendo el tiempo de ciclo, tiempo de cambio, el número de operadores, número de piezas, el trabajo en proceso, las cantidades de inventario, fiabilidad, rendimiento, y así sucesivamente.

Añadir proceso de la línea de tiempo

mapas de cadena de valor contienen una característica única - una línea de tiempo muy perspicaz - por debajo de la línea horizontal de las principales etapas del proceso. La línea de tiempo capta no sólo el tiempo necesario para cada paso, sino también el tiempo de espera entre los pasos. De esta manera, a documentar cuánto tiempo tarda todo el proceso se complete.

La línea de tiempo también incluye un componente vertical. Para resaltar los residuos, cualquier segmento de tiempo de proceso que no añade valor se dibuja en la línea de tiempo con un paso elevado. Por lo tanto, se puede ver lo que se gasta parte del tiempo total del proceso de añadir valor real y cuánto no lo es.

No se debe confundir con el tiempo de procesamiento del tiempo de ciclo. El tiempo del ciclo es una medida de cuánto tiempo un proceso necesario para completar. tiempo de procesamiento es el ritmo necesario para cumplir con exactitud la demanda del cliente. Se calcula dividiendo el tiempo de producción disponible por el número de piezas necesarias para satisfacer la demanda del cliente durante ese tiempo. Para minimizar los residuos, un proceso debe producir su salida no más rápido o más lento que el tiempo de procesamiento determinado por el cliente.

Cuando calcule el tiempo takt, tener en cuenta la eficiencia de su producción actual. Un tiempo de procesamiento real se multiplica por el número de su eficiencia (para una eficiencia del 80-perent, multiplicar el tiempo de procesamiento de 0,8). Este paso significa que construir en la capacidad suficiente de que puede satisfacer la demanda del cliente, mientras que el mantenimiento de las pérdidas de producción del 20 por ciento.

Suministrar el cuadro de puntuación

Coloque un resumen de las métricas operativas clave - conocido como el cuadro de puntuación - justo en el VSM, por lo general cerca de la parte superior. Asegúrese de incluir el tiempo total de plomo, incluyendo el valor agregado y no añaden valor tiempos. También puede incluir información como la distancia total recorrida, el total de piezas por turno, chatarra, piezas producidas por hora de trabajo, el tiempo de cambio, la rotación del inventario, el tiempo de actividad, el tiempo de inactividad - lo que es fundamental en su situación.

Identificar oportunidades de mejora

Con su VSM en la mano, inmediatamente comienzan a ver las oportunidades de mejora. Algunos de nuestros favoritos mejoras incluyen los siguientes:

La reducción o eliminación de residuos: Nada en el proceso que no contribuye valor para el cliente debe ser un candidato para la mejora.
Coincidencia / equilibrar el tiempo de ciclo con el tiempo de procesamiento: Idealmente, cada paso del proceso debe coincidir con el ritmo necesario para satisfacer la demanda del cliente.
El recorte de las cuellos de botella y de flujo: Piense en un río suave y fluido. Cualquier cosa que se ahoga, desvía, o que interrumpa el flujo de su proceso es un candidato para la mejora.
Decreciente inventario: Reducir o eliminar el inventario innecesario (ya sea de materias primas, productos en proceso o inventario de productos terminados).
Acelerando los tiempos de cambio: La capacidad de cambiar rápidamente la producción de un elemento a otro abre una nueva dimensión en la adición de valor al cliente. Por ejemplo, los tiempos de cambio rápido le permiten mantener un inventario menor, ya que puede responder rápidamente a los cambios en la demanda del cliente.
Mejorar el flujo de información: La información correcta llegue a las personas adecuadas en el momento adecuado.
La optimización de la disposición física: Vuelva a configurar el diseño del proceso para eliminar o reducir el movimiento y transporte.
La estandarización de trabajo: Las desviaciones de los patrones de ajuste se llevan a un aumento en los residuos. ¿Qué pasos del proceso necesitarían normas bien o para mejorar?
Maximizando el tiempo de actividad y disponibilidad del equipo: problemas con el equipo ya no limitan la eficacia de su proceso.
La mejora de la capacidad del proceso: Esta categoría de mejora es lo que las herramientas de análisis de Seis Sigma están dirigidas a. Puede hacer mejoras avance espectacular en lo bien que la salida de cada paso del proceso cumple con los requisitos del cliente.